走进江西赣州龙南市骏亚精密的智能车间总控调度室，智能化的“气息”扑面而来：一扇由18块分屏幕组成的屏幕墙上，整个车间的设备运行数据尽入眼底。这是江西联通与中国联通研究院在骏亚精密打造出的“5G+工业互联网”智能工厂示范样板，也是助力江西抢占数字经济发展新高地的生动实例。

　　2018年10月起，中国联通（江西）工业互联网研究院首席科学家周晓龙等多位资深专家组成的项目团队，对骏亚开展了为期2个月的全面把脉问诊，期间，深入骏亚生产车间一线，详细了解整个生产流程、生产设备的状况，精确到数据的接口、每个设备的关键参数等。最终针对骏亚生产转型升级实际需求，与同行业企业横向对比分析研判后，量身定制了骏亚智能工厂最佳实施方案。

　　赣州龙南骏亚精密智能工厂的工作人员，同样深切感受到了团队成员一丝不苟、严谨踏实的工作作风。“项目团队深入车间调研后发现，我们缺乏一个全流程追溯体系，这就导致没有纠错机制。由于电路板在生产的十几个环节中会有切割以及强酸腐蚀过程，他们创造性地提出在不同环节采用不同的标识，如面对强酸采用打孔方式进行标识，如果一般油墨就会被洗掉”，骏亚的工作人员介绍道，一开始认为这样会对整个系统造成很大的考验，出现了畏难情绪。项目团队立即调派专人常驻工厂，加班加点耐心反复沟通，从企业的痛点出发，坚定了骏亚数字化、智能化转型的步伐。

　　经过江西联通及研究院项目团队一年的匠心打磨，解决了PCB行业智能制造的一系列技术难题，最终锻造出龙南骏亚智能工厂精品工程。采用5G、工业PON、IPv6及边缘计算等新技术改造内网，将大数据、云计算、人工智能等信息技术与制造技术相融合，搭建骏亚“智能工厂”企业级工业云平台，通过设备上云、信息系统上云、数据上云，实现生产订单管理与进度跟踪、生产排程与生产派工、车间物流配送、设备实时监控与预警、生产全流程追溯、质量管控、工厂可视化管理等功能，在骏亚的产品设计、生产制造、运营维护和经营管理等环节实现了透明化生产和精益化制造。

　　现如今，龙南骏亚钻孔稼动率从原来的64.5%提升到83.5%，能源利用率节约28.9%，产品量产周期缩短至原来的60%，钻孔生产车间1个工人可以管理操作到8到10台钻机，人工成本降至原来的50%，超业界平均水平。智能工厂的实施有效为企业降本节能，极大的提升经营和产品研制效率，完成了数字化、智能化升级。

　　勤耕厚积，春华秋实。江西联通匠心打造的智能工厂，不仅助力骏亚精密成为江西省首批“5G+工业互联网”应用示范企业，还作为江西省唯一入选2019年工信部企业上云典型案例。电子信息行业是江西省万亿级龙头产业，为进一步促进行业融通发展，研究院团队更是发布了全国首个《PCB智能工厂技术要求白皮书》，并在工业互联网产业联盟牵头全国首个《PCB行业数字化转型需求及场景要求》标准制定，梳理PCB行业数字化标准规范，提供5G+工业互联网在电子信息产业的典型应用示范，为“5G+工业互联网”在垂直细分领域深度融合提供智力支持。